Come la factory 56 di mercedes-benz sta rivoluzionando la produzione automobilistica?

Ad oggi, l’industria automobilistica fatica a prevedere la fluttuazione della domanda sia del termico che dell’elettrico. Inoltre, sia i veicoli con propulsore tradizionale che quelli green sono in genere oggetto di una consistente customizzazione, tanto che è sempre più raro, per un carmaker, realizzare due auto del tutto identiche. In questo contesto, dunque, il successo di una Casa dell’industria automobilistica ha molto a che fare con l’assoluta flessibilità degli stabilimenti produttivi, che devono essere in grado di dominare questa complessità “ragionando sull’ordine” e producendo indifferentemente mezzi con diversa motorizzazione e alta personalizzazione.

Premesso che tutto non è solo una questione di automazione industriale ma ha a che fare con la logistica avanzata e con l’integrazione con la componentistica auto, con tutta probabilità in Europa l’impianto più evoluto sotto il profilo della flessibilità è Factory 56 di Mercedes-Benz AG – realizzato dal 2020 all’interno dello storico stabilimento di Sindelfingen, a meno di 15 km da Stoccarda, nel Baden-Württemberg.

La Struttura e le Dimensioni della Factory 56

L’impianto, costruito in due anni e mezzo, è frutto di un investimento di 730 milioni di euro, e si sviluppa su una superficie complessiva di 220mila metri quadrati, corrispondenti a 30 campi da calcio. Per realizzarlo sono state utilizzate 6.400 tonnellate di acciaio (un po’ meno della Tour Eiffel), e 66.300 metri cubi di calcestruzzo, corrispondenti a circa 150 case familiari. Dalle linee produttive escono 28 modelli: i primi sono stati la nuova generazione della Mercedes-Benz Classe S e la sua versione a passo lungo, seguiti dalla Mercedes-Maybach Classe S e dalla EQS.

Difficile dar conto delle dimensioni dello stabilimento di Sindelfingen se non lo si visita. Con tre milioni di metri quadrati, è assai più grande di San Marino e il Vaticano messi insieme. Era nato per altri scopi: fondato nel 1915 da Daimler-Motoren-Gesellschaft, era originariamente destinato alla produzione di aerei e motori aeronautici, e pertanto era dotato di una pista di atterraggio. Il passaggio all’assemblaggio di automobili è arrivato dopo, verso il 1919; e dal 1926 Sindelfingen ha iniziato a costruire carrozzerie per la neonata Daimler-Benz. Qui è stata sviluppata una delle prime catene di montaggio europee, a pochi anni dall’esempio di quella della Oldsmobile Curved Dash di Henry Ford. Stoccarda è la terza fabbrica automobilistica più antica al mondo.

Nonostante le dimensioni, ci si muove con una certa agilità, nello stabilimento. È tutto ben collegato da ampie strade interne. D’altra parte, ci lavorano circa 35mila dipendenti, che nel 2022 hanno costruito circa 240mila veicoli: l’equivalente di due terzi di ciò che resta della produzione di auto del Belpaese.

Automazione e Flessibilità nella Produzione

Factory 56 non è un impianto a luci spente, uno di quelli dove i robot dominano la scena: casomai, si può dire che in Factory 56 l’automazione è al servizio del personale, e lo sostituisce solo quando le operazioni – per carichi, pressioni e ultra-precisione – non possono essere svolte dalle “tute blu”. Un primo elemento fondante in termini di flessibilità è di certo sono le due Teclines, che nel processo di assemblaggio hanno eliminato tutti i punti fissi, e hanno integrato tutte le tecnologie necessarie. Si immagini una linea mobile lunga centinaia di stazioni, in ognuna delle quali si svolge un compito predefinito sulla scorta di un ordine. Non ci sono interruzioni, neppure nella complessa fase del “marriage”, dove pure si tratta di associare nella carrozzeria la trasmissione (con i motori), che è assai differente per l’elettrico e per il termico.

Ma chi porta i componenti e gli attrezzi per questa o quella stazione? Questa domanda è legata al secondo elemento fondante per la flessibilità, la logistica interna. Sotto un profilo materiale, questa è svolta da Agv, veicoli industriali autonomi progettati per il trasporto di materiali all’interno di un’installazione senza richiedere un conducente umano. E come si allinea la disponibilità di componenti e gli ordini di produzione? Il terzo elemento fondante per la flessibilità è la nuova piattaforma dati MO360, con cui Mercedes-Benz collega i suoi circa 30 stabilimenti di autovetture in tutto il mondo al Microsoft Cloud, migliorando la trasparenza e la prevedibilità lungo tutta la sua catena di produzione e fornitura digitale.

Questa piattaforma dati unificata è standardizzata su Microsoft Azure, fornendo a Mercedes-Benz flessibilità e potenza di cloud computing per eseguire intelligenza artificiale (AI) e analisi su scala globale, rispettando al contempo gli standard di sicurezza informatica e conformità in tutte le regioni. Peraltro con una nuova infrastruttura digitale che si avvale di una rete WLan e di connessioni 5G ad alte prestazioni, si realizza l’interconnessione delle macchine e il tracciamento.

Innovazione e Sostenibilità

La Factory 56 integra la sostenibilità su scala globale, contribuendo ai target aziendali. Con un’impronta di carbonio neutra e un consumo energetico ridotto del 25%, la fabbrica è orientata verso zero emissioni. Un impianto fotovoltaico sul tetto fornisce il 30% dell’energia, alimentando anche un sistema di riscaldamento innovativo e una rete a corrente continua per migliorare l’efficienza. Una banca di energia stazionaria con batterie dei veicoli garantisce una riserva per l’energia solare in eccesso. La Factory 56, peraltro, impiega piante su circa il 40% del tetto, migliorando il clima interno e separando l’acqua piovana da quella contaminata. La facciata in calcestruzzo utilizza materiali riciclati, contribuendo a una costruzione sostenibile.

La digitalizzazione della produzione è un altro pilastro fondamentale. Tra queste mura, i 1.500 dipendenti sono supportati nel loro lavoro quotidiano da numerose innovazioni. Una parte di queste è legata all’ergonomia tecnica della linea di assemblaggio in modo che i veicoli sulla linea adottino le posizioni più favorevoli a chi li assembla. Inoltre, le macchine e le attrezzature di produzione sono interconnesse in tutto lo stabilimento grazie alla tecnologia 5G. I vantaggi sono diversi: maggiore efficienza (qui si toccano punte del 25% rispetto agli altri siti industriali), informazioni in tempo reale via monitor nelle diverse fasi di assemblaggio e conseguente eliminazione della carta. Sono 10 le tonnellate di carta risparmiata ogni anno.

Bullet Executive Summary

La Factory 56 di Mercedes-Benz rappresenta un esempio eccellente di come l’automazione, la flessibilità produttiva e la trasformazione digitale possano essere integrate per creare un impianto produttivo all’avanguardia. La combinazione di tecnologie avanzate, come i veicoli a guida automatica (AGV) e la piattaforma dati MO360, con un approccio sostenibile e rispettoso dell’ambiente, ha permesso a Mercedes-Benz di realizzare uno stabilimento che non solo risponde alle esigenze del mercato moderno, ma che è anche pronto per le sfide future.

In un contesto industriale in continua evoluzione, la capacità di adattarsi rapidamente e di integrare nuove tecnologie è fondamentale. La Factory 56 dimostra come l’innovazione possa essere applicata in modo efficace per migliorare l’efficienza operativa, ridurre l’impatto ambientale e garantire una produzione di alta qualità. La flessibilità e la digitalizzazione non sono solo parole d’ordine, ma principi operativi che guidano ogni aspetto della produzione.

In conclusione, la Factory 56 non è solo un impianto produttivo, ma un modello di come l’industria automobilistica può evolversi per affrontare le sfide del futuro. La combinazione di automazione intelligente, gestione dei dati in tempo reale e sostenibilità ambientale crea un ecosistema produttivo che è tanto efficiente quanto innovativo. Questo approccio non solo migliora la qualità dei veicoli prodotti, ma contribuisce anche a creare un ambiente di lavoro più sicuro e soddisfacente per i dipendenti.