In che modo delta gamma ingegneria sta rivoluzionando la produzione di sensori di fumo?

La Delta Gamma Ingegneria, un rinomato studio tecnico di Fossalta di Portogruaro (VE), ha recentemente progettato una linea di assemblaggio e test per sensori di fumo per un importante player del settore. Fondata nel 2003, la Delta Gamma Ingegneria si occupa di progettazione di automazione, attrezzature, sicurezza delle macchine e sicurezza nei luoghi di lavoro. Con oltre 20 anni di esperienza, l’azienda ha accumulato un bagaglio di competenze trasversali che si sono rivelate cruciali per affrontare le sfide di progettazione più complesse.

La commessa in oggetto è di particolare rilievo per la sua complessità e importanza strategica. La linea di produzione rappresenta un asset chiave per lo stabilimento produttivo del cliente, che ha richiesto la realizzazione di un impianto in grado di produrre due diverse famiglie di sensori. La prima famiglia comprende modelli storici decennali, integrati da nuovi sensori con design aggiornato, mentre la seconda famiglia è costituita da un sensore di nuova concezione, senza uno storico di produzione.

L’automazione complessiva si compone di due linee collaboranti, per uno sviluppo totale di circa 25 metri. Le linee scambiano componenti tra di loro: la linea A fornisce alla linea B un semilavorato, e la linea B restituisce alla linea A il prodotto finito. Le tecnologie implementate nello sviluppo sono numerose: trasporto su pallet, alimentazione flessibile, manipolazione robotizzata per l’assemblaggio, controlli di visione, stazioni automatiche con movimentazioni custom, e marcatura laser. L’obiettivo è ottenere la massima qualità del prodotto finale, implementando diverse tecnologie nel processo di realizzazione.

Soluzioni di Produzione Flessibili: Il Caso di OMRON

OMRON, multinazionale giapponese con 90 anni di esperienza nel mercato dell’automazione industriale, ha presentato le sue ultime soluzioni a SPS Italia 2023. L’evento, tenutosi dal 23 al 25 maggio presso le Fiere di Parma, ha visto OMRON celebrare il suo compleanno di innovazione, dimostrando il suo impegno nel fornire soluzioni di automazione industriale per migliorare la qualità della vita e creare una società migliore.

Donato Candiano, nominato General Manager di OMRON Industrial Automation Business in Italia, ha dichiarato che l’evento è un’ottima occasione per celebrare 90 anni di innovazione e aiutare le aziende manifatturiere a raggiungere i loro obiettivi e vincere le sfide. Candiano, che ha assunto il nuovo incarico il 1° aprile 2023, ha iniziato a lavorare in OMRON Italia nel 2011 come Product Manager per sensori industriali e ha ricoperto diverse posizioni nelle vendite e nel marketing.

A SPS Italia 2023, OMRON ha messo in evidenza le ultime soluzioni per la produzione autonoma e flessibile, massimizzando la produttività in loco. Le soluzioni di automazione innovative di OMRON, basate su data science e intelligenza artificiale, aiutano le aziende nella transizione verso fabbriche intelligenti, raccogliendo dati e ottenendo insight per rilevare anomalie e apportare miglioramenti.

ABB e la Nuova Linea di Produzione Flessibile in Cina

ABB ha recentemente inaugurato un nuovo impianto di produzione di interruttori magnetotermici (MCB) a Pechino. Lo stabilimento sfrutta tecnologie di automazione, robotica e soluzioni digitali basate sull’intelligenza artificiale per incrementare la produzione, l’efficienza e la qualità dei prodotti, rappresentando un esempio di applicazione del paradigma dell’Industry 5.0.

La nuova linea di produzione offre maggiore flessibilità grazie a tecnologie di riconoscimento visivo e alimentazione flessibile, che permettono di gestire carichi diversi di produzione. Il tempo di cambio prodotto è ridotto a meno di cinque minuti, consentendo la produzione di tutti i tipi di interruttori magnetotermici S200 sulla stessa linea. Il sistema di trasferimento flessibile migliora il processo di stampa laser e massimizza la capacità del processo.

L’AI viene utilizzata per l’identificazione e l’ispezione delle operazioni di carico e scarico delle scatole, migliorando la stabilità e l’affidabilità del processo produttivo. Il sistema MES di ABB consente una gestione completa del processo produttivo, aumentando l’efficienza della linea grazie a sette robot ABB e 16 dispositivi di automazione personalizzati.

Bullet Executive Summary

L’automazione flessibile rappresenta una delle sfide più rilevanti nel panorama moderno dell’industria. La capacità di adattare rapidamente le linee di produzione a diverse esigenze e prodotti è cruciale per mantenere competitività e rispondere alle richieste del mercato. La Delta Gamma Ingegneria, OMRON e ABB sono esempi di come l’innovazione e l’automazione possano trasformare la produzione industriale, migliorando l’efficienza e la qualità dei prodotti.

Automazione, scalabilità produttiva e trasformazione digitale sono concetti chiave che stanno rivoluzionando il settore manifatturiero. La capacità di integrare tecnologie avanzate come l’intelligenza artificiale e la robotica nelle linee di produzione permette di ottenere una maggiore flessibilità e reattività, riducendo i tempi di fermo e migliorando la qualità del prodotto finale.

In un contesto di crescente carenza di manodopera qualificata e aumento dei costi energetici, l’automazione rappresenta una soluzione indispensabile per affrontare queste sfide. Le aziende che investono in soluzioni di automazione flessibile non solo migliorano la loro efficienza operativa, ma contribuiscono anche a creare un ambiente di lavoro più sicuro e sostenibile.

La trasformazione digitale avanzata permette inoltre di raccogliere e analizzare dati in tempo reale, fornendo insight preziosi per ottimizzare i processi produttivi e prendere decisioni informate. Questo approccio non solo migliora la produttività, ma favorisce anche l’innovazione continua, permettendo alle aziende di rimanere all’avanguardia in un mercato in rapida evoluzione.

In conclusione, riflettere su come l’automazione e la trasformazione digitale possano essere applicate nel proprio contesto lavorativo può portare a significativi miglioramenti in termini di efficienza, qualità e sostenibilità. La sfida è adottare un approccio armonizzato che valorizzi le capacità umane attraverso l’implementazione di tecnologie avanzate, creando un futuro produttivo più intelligente e collaborativo.